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介绍选择精密龙门冲床有哪些好处

2017-05-24 13:56:04

  龙门冲床   :精冲部件比例公差可以达到T7—T8级精度,剪平面的粗拙度可以达到Ra0.8—0.4μm。
     冲床   :鉴于很多很多形状复杂的部件,如齿轮、棘轮、链轮、凸轮等扁平件,一下精冲工序就可以完成,时日仅需几秒钟,递减了很多的铣、刨、磨、镗等切削工序,可调动工效10倍以上。
     冲床低耗:精冲工艺不单俭省了很多因为递减切削工序的切削锯床工作的耗能,而并且因为精冲后的表层拥有非常非常强的冷作硬化成效有时可以取代后序的淬火工序而下降成本和能耗。如汽车的玻璃沉降器,引用了精冲出产工艺后就取销了本来的淬火工序。
     龙门冲床应用面广:精冲工艺应用的覆盖面广。而今已深入用于汽车、轻骑车、麻纺机器、农用机器、电脑、日用电器、仪器仪表、量刃具等方面。可观部分的铸、锻毛坯经切削抛光的部件,也趋于引用精冲工艺或者精冲复合工艺出产。
  冲压模具的各个零件加工制作完成后,就可以进入总装阶段。由于模具的零件的精度高,误差小,所以按照时除了要准确定位,还要安排好正确的安装顺序才能保证冲压模具的正常工作。
     先安装冲压模具的上下模座,上模座安装在冲床或压力机的滑块上,下模座安装在冲床或压力机的工作台面上。上下模座固定完毕后,可以进行模具零件在模座上的安装,保证正确   的安装位置,避免出现误差导致模具无法正常工作。
  冲床模具的毁坏要从模具的计划、制作工艺和模具使用方面探求缘由。起   要考核模具的制作质料是否符合,相对应的热处埋工艺是否公道。凡是,模具质料的热处置工艺对其影响很大。如果模具的淬火温渡过高,淬火法子和时间不公道,和回火次数和温度、肘间抉择不妥,城市致使模具进入冲压出产后毁坏。落料孔尺寸或   计划不敷,容易使槽孔梗阻,造成落料板毁坏。弹簧力计划过小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板歪斜.造成堆叠冲打,毁坏整机。冲头牢固不妥或螺丝强度不敷.会致使冲头掉落或折断。
  龙门冲床的特性主要有两个:
  一是刚性,它包括纵向刚性—滑块与工作台的拱曲和机架的弹性伸长;以及横向刚性—偏心负荷影响下滑块的水平移位。
  其二为滑块的运动特性,包括垂直度、平行度、直线度等,对产品的精度有很大的影响。产品的精度不是只与龙门冲床有关,它与材料、模具、润滑等都有关,不能只考虑某一因素。从龙门冲床的要素来考虑,产品的厚度方向的精度与纵向刚性有关,而偏差、弯曲或平行度则与横向刚性及运动曲线特性有关。所以进步这些特性,产品精度可进步、模具寿命延长、出产的不乱性也能进步。
  高速   冲床的齿轮传动装置:
  针对两大问题,在设计生产高速   冲床时做了针对性优化改进改进,为高速   冲床   了一种宽型双曲轴齿轮传动装置,其由一个传动齿轮和两个主齿轮构成,其中传动齿轮安装在传动轴上由传动轴与主马达连接,两个主齿轮相互分离装配在传动齿轮的两侧,通过惰轮间接啮合,而主齿轮与传动齿轮直接啮合,通过传动齿轮来驱动主齿轮运转。主齿轮、传动齿轮和惰轮的圆心均位于同一条水平线上。
  此传动装置将原有的“串联式传动方式”转化为了“并联式的传动方式”,其有三大优势:
  1、这种并联式传动方式主齿轮的齿面强度都只需1/2的扭矩负荷即可,因此齿面强度与旧型机相比变为1/2,由冲床运转1次传动齿轮左右分负荷次得出的负荷频率是以往的2倍,然而冲床强度设计原本就是“   设计”因此即使负荷频率为2倍,在设计强度上也没有问题,因此在满足冲床性能的同时,   了降低了生产成本。
  2、传动齿轮的旋转扭矩是由左右主齿轮齿面强度来确定的,而与此相对是由齿轮强度的设计可以使主齿轮变小,主齿轮外径在不干涉冲床本体内宽的范围下,可以扩大支点间距,而通过扩大支点间的距离可以大幅度地提升冲床对左右方向偏心负荷的受压能力,同时大幅度地   了在顺送加工等多工序的冲床加工方面的动态精度;
  3、由于传动齿轮变小,因此冲床整体运行的惯性变小,高速   冲床的整体运转性能   了   的提升。
  高速   冲床齿轮传动装置,高速   冲床主要通过一套齿轮传动装置带动曲轴和连杆来驱动滑块运动,通过滑块上下往复运动进行冲压。现有的普通型高速   冲床的齿轮传动装置,它由左右两个相互直接啮合的主齿轮和一个传动小齿轮组成,其中传动小齿轮通过传动轴与动力装置连接,传动小齿轮与其中的一个主齿轮啮合并通过该主齿轮驱动另一个主齿轮,这就是常说的“串联式传动方式”。但是这种方式的齿轮传动装置存在着两方面的问题:
  问题一、各齿轮齿面上施加的旋转力对于冲床整体所需的扭矩而言是:从动主齿轮——传动主齿轮——传动小齿轮;由于齿面强度需要整体,容易造成齿折断,因此齿轮上的齿就要求较厚较大。
  问题二、是主齿轮彼此直接啮合,所以主齿轮变大,致本体内宽受到限制,从而不能扩大支点间距。(支点间距小于本体内宽的1/2)。

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